Ваш браузер устарел. Рекомендуем обновить его до последней версии.

Литьё Пластиковых Изделий

Предлагаем ознакомиться с нашим оборудованием.....  Читать Дальше

Литье пластиковых изделий

Разработка пресс-форм

Наша компания предлагает услугу разработки ......   Читать Дальше

Разработка пресс-форм

   
   

Вся продукция, изготавливаемая на нашем предприятии, соответствует ГОСТу 24105-80 "ИЗДЕЛИЯ ИЗ ПЛАСТМАСС. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ".

Технология Пластиковых Изделий

КРАТКАЯ ИСТОРИЯ ЛИТЬЯ ПЛАСТИКОВЫХ ИЗДЕЛИЙ

Современные пластмассы, как мы их знаем сегодня, берут свое начало с конца 19 века, когда многие европейские и американские химики экспериментировали с различными типами резины и остатков химических смесей.

В 1865 году Джон У. Хаятт запатентовал процесс объединения нитрат целлюлозы и камфоры, полученный состав он назвал "целлулоид", который был использован в качестве материала для замены слоновой кости в производстве бильярдных шаров. Целлулоид широко использовался для производства фотопленки и кинопленки.

Первый формовочный материал был изобретен в 1907 году Лео Хендрик Baekeland, которым был фенольный материал, он назвал его "Бакелит". Бакелит был универсальный и прочный материал, который использоваться для изготовления бытовой, промышленной и военной продукции.

На протяжении 20-го века были разработаны многие новые пластиковые материалы  в том числе: вискоза в 1891 году; целлофан в 1913 году; нейлон в 1920; поливинилхлорид (ПВХ) в 1933; тефлон в 1938 году; полиэтилен в 1933 году.

С 1950-х годов, производство пластмасс переросло в крупную отрасль переживающую бурный рост, который не спадает до сих пор. Сегодня с постоянным развитием промышленности, появились всевозможные модификации и  новые пластические материалы. 

Существует два основных вида пластмасс: Термопластичные и Термореактивные материалы.

Оригинальное литьё пластмасс остаётся в целом неизменным вплоть с 1946 года, когда Вторая мировая война создала огромный спрос на недорогие, изделия массового производства. Джеймс Хендри построил первую винтовую (шнековую) машину литья под давлением и совершили революцию в индустрии пластмасс. Внезапно всевозможные вещи стали возможны, которые были вне досягаемости перед тем, как добавлять краситель  в материал и предварительного смешивания перед литьём. Даже сегодня, примерно 95% всех формовочных машин сейчас использовать винты (шнеки) для эффективного обогрева, смешать и впрыскивать пластмассу в форму.

ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ЛИТЬЯ ПЛАСТИКОВЫХ ИЗДЕЛИЙ

Литье под давлением – процесс, во время которого материал переводится в вязко-текучее состояние и затем впрыскивается под давлением в форму, где происходит оформление изделия.

Методом литья под давлением производят штучные изделия массой от долей грамма до десятков килограммов. Этот способ является наиболее распространенным в переработке большинства промышленных термопластов. Кроме того, литьем под давлением производят изделия армированные, гибридные, полые, многоцветные, из вспенивающихся пластиков и др.

Основным оборудованием процесса является термопласт-автомат, оснащенный пресс-формами.

Отличительной особенностью метода является его цикличность, что ограничивает его производительность.

 

Литье под давлением – процесс, во время которого материал переводится в вязко-текучее состояние и затем впрыскивается под давлением в форму, где происходит оформление изделия.

Методом литья под давлением производят штучные изделия массой от долей грамма до десятков килограммов. Этот способ является наиболее распространенным в переработке большинства промышленных термопластов. Кроме того, литьем под давлением производят изделия армированные, гибридные, полые, многоцветные, из вспенивающихся пластиков и др.

Основным оборудованием процесса является термопласт-автомат, оснащенный пресс-формами.

Отличительной особенностью метода является его цикличность, что ограничивает его производительность.

К основным достоинствам литья под давлением относятся:

  • универсальность по видам перерабатываемых пластиков,
  • высокая производительность,
  • высокое качество получаемых изделий,
  • возможность изготовления деталей весьма сложной конфигурации или тонкостенных изделий,
  • отсутствие дополнительной обработки конечного продукта (за исключением операции удаления литников),
  • полная автоматизация процесса.

Недостатки метода:

  • литьевые машины являются сложными и недешевыми устройствами, насыщенными современными техническими решениями;
  • применение термопласт-автоматов для реализации конкретного технологического процесса требует квалифицированного технико-экономического обоснования.

Принципиально, суть технологии литья под давлением состоит в следующем (рис. 1). Расплав полимера подготавливается и накапливается в материальном цилиндре литьевой машины (в данном случае - червячного типа) к дальнейшей подаче в сомкнутую форму (позиция "а"). 
Затем материальный цилиндр смыкается с узлом формы, а пластикатор (в нашем случае - невращающийся червяк) в процессе осевого движения перемещает расплав в форму (позиция "б"). В результате чего форма заполняется расплавом полимерного материала, а пластикатор смещается в крайнее левое (на рисунке) положение (позиция "в"). 
Далее расплав в форме застывает (или отверждается - в случае реактопластов) с образованием твердого изделия (позиция "г"). Материальный цилиндр продолжает оставаться в сомкнутом с системой формы положении. В этой ситуации червяк начинает вращаться с заданной скоростью, подготавливает и транспортирует расплав в переднюю зону материального цилиндра и при этом отодвигается назад. В конце накопления требуемого объема расплава вращение червяка прекращается. Он занимает исходное положение. 
После завершения процесса затвердевания (отверждения) пластмассы форма размыкается, и изделие удаляется из нее (позиция "д"). Для облегчения съема изделия материальный цилиндр может к этому моменту отодвинуться от узла формы. Далее цикл литья под давлением повторяется.

Принципиальная схема литья пластиковых изделий

Процесс литья под давлением можно разбить на следующие стадии:

1. Дозирование материала и загрузка его в цилиндр. 
2. Пластикация материала. 
3. Впрыск пластифицированного материала в сомкнутую форму и выдержка его под давлением. 
4. Охлаждение изделия в форме. 
5. Размыкание формы и удаление изделия из неё.

К технологическим параметрам литья под давлением относятся: температура пластикационного цилиндра, температура формы, удельное давление литья и продолжительность стадий цикла.

Температура пластикации должна быть выше температуры текучести полимера на 10 – 20°С. При более высоких температурах уменьшается вязкость расплава, облегчаются условия формования, повышается производительность литьевой машины, но увеличивается скорость термической и термоокислительной деструкции.

Температура формы должна быть меньше температуры размягчения полимера, но слишком низкая температура формы может быть препятствием к нормальному её заполнению при впрыске. 

Ниже можете посмотреть действующую 3d-модель пластикового изделия "Дорожный конус"

Работа !!!

Требуется слесарь - инструментальщик по пресс-формам. Обязанности:

  • Ремонт и обслуживание пресс форм для литья пластмасс
  • Сборка новых пресс-форм
  • Полировка, замена знаков, толкателей и т.п.

Заказ термопластавтомата

Купить термопластавтомат

Если Вы решили  купить термопластавтомат, то  вам  стоит обратить  при  подборе машины на следующие параметры: усилие запирания формы, объем впрыска ТПА, расстояние между плитами.......

                                   Читать дальше

  Изготовление пресс-форм

Пресс-форма

Высокоточное изготовление оснастки – это то, с чего начинается успех полимерного производства. Современная технологическая оснастка (пресс-форма).......                                                             Читать Дальше

3D-моделирование Пластиковых Изделий

Пластиковое Изделие - Винтовой Колпачёк

В проектировании и создании документации используются программы двух- и трёхмерного автоматизированного проектирования как  AutoCAD и SolidWorks....                                                                                   Читать Дальше

Информер цен полимеров

ПнВтСрЧтПтСбВс

Вы можете сделать заказ через Интернет. Доставка транспортом нашей компании  осуществляется в течение 1-7 дней, по городу Москва, области и регионы по согласованию с заказчиком.

Чтобы оформить заказ, позвоните по телефонам -  +7 499 390 07 00

+7 925 106 61 12

или напишите нам на электронную почту -            viasi@bk.ru